Компания Deutsche Bahn (DB) достигла важной вехи, изготовив 100 000 запасных частей с помощью технологии 3D-печати. Этот прорыв демонстрирует преобразующую способность 3D-печати к революции в обслуживании железнодорожной отрасли. Среди 100 000 деталей самой большой и тяжелой является корпус редуктора для маневровых локомотивов, который весит 570 килограммов и занимает почти один кубический метр в объеме.
Использование 3D-печатных запчастей дает огромные преимущества. В частности, быстрый процесс производства означает, что около 370 локомотивов могут быть отремонтированы и возвращены в эксплуатацию более эффективно. В прошлом эти детали поставлялись производителем локомотивов, и среднее время их изготовления составляло десять месяцев. Однако, используя технологию 3D-печати, DB сократила время выполнения заказа всего до двух месяцев. Корпус редуктора изготовлен с помощью непрямого метода 3D-печати, известного как струйное нанесение связующего. Этот метод предполагает соединение порошкообразного материала с жидким связующим веществом для создания формы, которая впоследствии используется для отливки корпуса редуктора.
"3D-печать преобразует техническое обслуживание. Она экономит время, затраты и ресурсы, поскольку мы можем производить запасные части практически по требованию через "цифровой склад" и не нуждаемся в больших запасах. Во времена глобального дефицита поставок и ресурсов 3D-печать важна как никогда", - говорит Даниэла Герд том Маркоттен, член правления DB по цифровизации и технологиям.
DB постепенно расширяет базу данных, в которой хранятся виртуальные технические чертежи запасных частей. В настоящее время в цифровом хранилище DB находится около 1 000 виртуальных моделей, а к 2030 году планируется расширить коллекцию до 10 000 различных компонентов. Это цифровое хранилище позволяет быстро и удобно производить 3D-печатные компоненты всего несколькими щелчками мыши. В результате DB экономит логистические площади, снижает затраты на хранение, сокращает звенья цепи поставок и получает большую независимость.
